在“雙碳”目標(biāo)的戰(zhàn)略引領(lǐng)下，榆林新材料集團(tuán)陽極分公司錨定綠色發(fā)展航向，以創(chuàng)新驅(qū)動(dòng)為引擎，積極探索節(jié)能減排新路徑，通過一系列硬核舉措，在降本增效與生態(tài)保護(hù)的賽道上跑出“加速度”，書寫出綠色發(fā)展的亮眼答卷。
煅燒、焙燒車間：技術(shù)升級(jí)強(qiáng)動(dòng)能，節(jié)耗減排譜新篇
煅燒車間以脫硫升級(jí)改造為抓手，推動(dòng)環(huán)保效益大跨越。改造后，煅燒煙氣顆粒物排放濃度從100毫克每標(biāo)準(zhǔn)立方米降至10毫克每標(biāo)準(zhǔn)立方米以下，二氧化硫排放濃度從200毫克每標(biāo)準(zhǔn)立方米降至35毫克每標(biāo)準(zhǔn)立方米以下，遠(yuǎn)低于排放標(biāo)準(zhǔn)。同時(shí)，脫硫廢水實(shí)現(xiàn)100%回收再利用，讓資源循環(huán)利用理念照進(jìn)現(xiàn)實(shí)。焙燒車間則圍繞設(shè)備與工藝優(yōu)化，打出節(jié)能降耗“組合拳”。通過燃控系統(tǒng)升級(jí)、升溫曲線調(diào)整、燃燒器與排煙架改造等一系列“微創(chuàng)新”，焙燒塊天然氣單耗降低29標(biāo)準(zhǔn)立方米每噸，指標(biāo)在同類型、同壽命的焙燒系統(tǒng)中處于一流水平，大幅降低生產(chǎn)成本，持續(xù)提升公司經(jīng)濟(jì)效益，實(shí)現(xiàn)價(jià)值最大化。
組裝車間：干法革新破難題，降本提質(zhì)創(chuàng)佳績
陽極分公司組裝車間聚焦生產(chǎn)痛點(diǎn)，以干法蘸石墨設(shè)備技術(shù)改造為突破口，成功攻克鋼爪蘸石墨不均、不充分的行業(yè)難題。由智能煤油霧化裝置與干粉蘸石墨裝置組成的新設(shè)備，讓導(dǎo)桿鋼爪組蘸石墨作業(yè)實(shí)現(xiàn)全流程自動(dòng)化、精準(zhǔn)化。技改后，生產(chǎn)效率大幅提升，設(shè)備故障率顯著下降，經(jīng)濟(jì)效益十分可觀，煤油年用量減少176桶；鐵環(huán)壓脫設(shè)備配件更換成本降低超16.38萬元。更值得一提的是，干法工藝有效減少煙氣排放，車間作業(yè)環(huán)境煥然一新，在守護(hù)員工健康的同時(shí)，實(shí)現(xiàn)經(jīng)濟(jì)效益與生態(tài)效益雙豐收。
前瞻性開展《高導(dǎo)磷生鐵技術(shù)研究與應(yīng)用》推廣，順利完成現(xiàn)場工業(yè)實(shí)驗(yàn)。通過對磷生鐵理化指標(biāo)化驗(yàn)分析和陽極碳?jí)K與鋼爪上預(yù)埋鐵碳探頭鐵碳?jí)航禉z測，實(shí)驗(yàn)結(jié)果顯示高導(dǎo)磷生鐵技術(shù)服務(wù)項(xiàng)目磷生鐵理化指標(biāo)增碳0.2-0.5%，碳含量達(dá)到3%以上、硫含量＜0.1%、陽極組鐵碳?jí)航到档?0毫伏。
成型車間：智控節(jié)能新模式，舒適降耗雙突破
成型車間通過精細(xì)維護(hù)，深度優(yōu)化設(shè)備性能，果斷淘汰能耗高、效率低的舊設(shè)備，以高效檢維修推動(dòng)節(jié)能降耗目標(biāo)達(dá)成，生產(chǎn)運(yùn)行時(shí)間縮短2天。同時(shí)，車間依據(jù)建筑結(jié)構(gòu)與風(fēng)向，巧妙布局通風(fēng)口并安裝導(dǎo)流裝置，打造無動(dòng)力對流換氣系統(tǒng)。室外新鮮空氣在導(dǎo)流裝置引導(dǎo)下有序涌入，室內(nèi)濕氣隨之排出。這一“零能耗”通風(fēng)方案，停運(yùn)十臺(tái)軸流風(fēng)機(jī)，年運(yùn)行成本減少約5萬度電能，既降低了成本投入，又將綠色發(fā)展理念融入生產(chǎn)細(xì)節(jié)，實(shí)現(xiàn)節(jié)能與舒適的雙重躍升。
從設(shè)備更新到工藝革新，從能源節(jié)約到資源循環(huán)，榆林新材料集團(tuán)陽極分公司始終將“雙碳”目標(biāo)融入發(fā)展血脈，持續(xù)深化節(jié)能減排實(shí)踐，以技術(shù)創(chuàng)新為筆，以綠色發(fā)展為墨，繪就高質(zhì)量發(fā)展的生態(tài)新畫卷，為實(shí)現(xiàn)碳達(dá)峰、碳中和目標(biāo)注入強(qiáng)勁動(dòng)能。